Отливки из стали с высоким содержанием хрома и марганца для дробилки: полное руководство

При дроблении и переработке полезных ископаемых изнашиваемые детали не являются расходными материалами, которые следует минимизировать, — это прецизионные компоненты, состав материала, микроструктура и термическая обработка которых определяют производительность, эксплуатационные затраты и качество продукции всей цепочки. Выбор между отливками из стали с высоким содержанием марганца и чугуном с высоким содержанием хрома является наиболее важным решением в выборе материала при выборе изнашиваемых деталей дробилки. , и ошибка в этом обходится гораздо дороже из-за простоя, преждевременной замены и производственных потерь, чем любая первоначальная разница в цене между двумя семействами сплавов.

В этом руководстве рассматриваются металлургия, эксплуатационные характеристики, логика выбора и критерии закупок для четырех наиболее важных категорий изнашиваемого литья дробилок: ударная дробилка с высоким содержанием хрома , отливки из высокомарганцевой стали для дробилок, компоненты из чугуна с высоким содержанием хрома и щековые пластины из высокомарганцевой стали для щековой дробилки — с особым упором на неподвижную щековую пластину, наиболее заменяемую изнашиваемую деталь в любой установке щековой дробилки.

Металлургия износа дробилок: почему материаловедение определяет эксплуатационные затраты

Изнашиваемые детали дробилки выходят из строя по двум различным механизмам — абразивному и ударному — и эти механизмы требуют принципиально разных реакций материала. Ни один сплав не превосходит обоих одновременно, поэтому выбор износостойких отливок должен определяться конкретным сочетанием ударопрочности и абразивной твердости, присутствующими при дроблении.

Абразивный износ: роль твердости поверхности

Абразивный износ возникает, когда твердые минеральные частицы — кварца, гранита, базальта, железной руды, шлака — скользят или катятся по поверхности отливки, пропахивая микроканавки и снимая материал на уровне неровностей. Основным сопротивлением истиранию является твердость поверхности: более твердые поверхности меньше деформируются при контакте с абразивными частицами, уменьшая глубину вспаханной канавки и объем материала, перемещаемого на единицу пути скольжения. Вот почему высокохромистый чугун с твердостью 58–68 HRC значительно превосходит стандартную высокомарганцевую сталь (начальная твердость 180–220 HBN, что соответствует примерно 15–20 HRC) в условиях чистого абразивного износа.

Ударный износ: роль наклепа и ударной вязкости

Ударный износ возникает, когда фрагменты породы ударяются о поверхность отливки на высокой скорости, создавая локализованные концентрации напряжений, которые могут разрушать хрупкие материалы или пластически деформировать пластичные. Чрезвычайная твердость высокохромистого чугуна сочетается с низкой вязкостью разрушения — типичные значения ударной вязкости по Шарпи составляют 3–8 Дж для железа с высоким содержанием хрома по сравнению с 100–200 Дж для стали с высоким содержанием марганца. — что делает его уязвимым для растрескивания и растрескивания при повторяющихся высокоэнергетических ударах. Уникальным преимуществом высокомарганцевой стали является ее аустенитная микроструктура: при повторяющихся ударных нагрузках поверхность затвердевает от литой твердости 180–220 HBN до 450–550 HBN, создавая твердый поверхностный слой, поддерживаемый прочным, пластичным ядром, которое поглощает энергию удара без распространения разрушения.

Этот механизм наклепа является определяющим свойством стали с высоким содержанием марганца и причиной того, что она остается предпочтительным материалом для щековых пластин и других изнашиваемых деталей ударных дробилок на протяжении более 130 лет с момента получения первого патента Роберта Хэдфилда в 1882 году. Критическим требованием для наклепа является то, что ударное напряжение должно превышать предел текучести материала. В применениях, где энергия удара невелика — мелкое дробление мягких пород или медленная работа щековой дробилки — поверхность марганцовистой стали не достигает своего потенциала упрочнения и работает хуже по сравнению с более твердыми, но более хрупкими альтернативами.

Высокохромистый чугун: состав, микроструктура и эксплуатационные характеристики

Высокохромистый чугун (HCCI) является лучшим износостойким литейным материалом для дробилок, где преобладает абразивный износ, а ударная нагрузка варьируется от умеренной до низкой. Ее преимущество в производительности перед марганцевой сталью в соответствующих областях применения не является незначительным — Чугун с высоким содержанием хрома обычно обеспечивает в 2–5 раз больший срок службы, чем сталь с высоким содержанием марганца, в условиях высокой абразивности и низкой ударной нагрузки. , разница, которая фундаментально меняет экономику процесса дробления.

Состав и микроструктурная основа износостойкости

Высокохромистый чугун характеризуется содержанием хрома 12–30 % и содержанием углерода 2,0–3,6 %, образуя микроструктуру, состоящую из твердых карбидов хрома (типа М7С3), внедренных в металлическую матрицу, которая может быть мартенситной, аустенитной или смешанной в зависимости от термической обработки. Карбид хрома М7С3 имеет твердость 1400–1800 ВН — тверже, чем большинство минералов, содержащихся в обычном сырье для дробилок, включая кварц (около 1100 HV). Эта чрезвычайная твердость карбида является основным источником стойкости HCCI к истиранию.

Объемная доля карбида хрома в микроструктуре увеличивается с увеличением содержания углерода и хрома. Высокоуглеродистые и высокохромистые марки (3,0–3,5 % C, 25–30 % Cr) достигают объемной доли карбидов 35–45 %, обеспечивая максимальную стойкость к истиранию. Марки с более низким содержанием углерода (2,0–2,5% C, 12–15% Cr) жертвуют некоторой стойкостью к истиранию ради повышения прочности, что делает их более подходящими для применений с умеренными ударами.

Термическая обработка: достижение оптимального состояния матрицы

Литой высокохромистый чугун имеет аустенитную матрицу средней твердости. Термическая обработка превращает матрицу в мартенсит, резко увеличивая общую твердость и улучшая способность матрицы удерживать карбидную фазу при контакте с абразивом. Стандартная последовательность термообработки отливок дробилки из чугуна с высоким содержанием хрома:

1. Дестабилизация: Нагревание до 950–1050 °С в течение 4–8 часов приводит к выделению вторичных карбидов из аустенитной матрицы, снижению содержания углерода в матрице и повышению температуры начала мартенсита, что обеспечивает возможность трансформации при последующем охлаждении.
2. Закалка на воздухе: Охлаждение нагнетаемым воздухом от температуры дестабилизации превращает матрицу из аустенита в мартенсит, повышая твердость матрицы примерно с 400 HV до 700 HV и повышая общую твердость отливки до 58–68 HRC.
3. Закалка: Низкотемпературный отпуск при 200–260°С снижает остаточные напряжения, возникающие при закалке, немного улучшая ударную вязкость без существенного снижения твердости. Критично для крупных отливок, где закалочные напряжения могут вызвать растрескивание.

Правильно термически обработанный высокохромистый чугун достигает общей твердости 58–68 HRC. - уровень, который невозможно обработать обычными способами и который обеспечивает стойкость к истиранию, превосходящую любой альтернативный материал для литья из черных металлов в условиях шлифования под высокими нагрузками и износа скольжения.

Марки HCCI и их применение в отливках ударных дробилок

Отливки с высоким содержанием хрома для ударной дробилки: ударные стержни, отбойные пластины и боковые футеровки

Ударные дробилки — как ударные дробилки с горизонтальным валом (HSI), так и ударные дробилки с вертикальным валом (VSI) — подвергают свои изнашиваемые части принципиально другому режиму нагрузки, чем щековые или конусные дробилки. Вместо сжимающего дробления между двумя поверхностями ударные дробилки ускоряют породу на высокой скорости в неподвижные наковальни или в другие частицы породы. Изнашиваемые детали ударных дробилок должны одновременно противостоять высокоскоростному истиранию скользящих по их поверхности минеральных частиц и повторяющемуся ударному нагружению обломков породы, ударяющихся со скоростью кончиков роторов 25–55 метров в секунду.

Выбор ударных стержней: критическое решение в отношении ударной дробилки

Ударный стержень — ударный элемент, установленный на роторе, который ударяет по поступающей породе — является наиболее быстроизнашивающимся компонентом дробилки HSI и наиболее критичным к производительности отливкой во всей машине. При выборе материала била необходимо сбалансировать стойкость к истиранию и ударную вязкость в пределах конкретного рабочего диапазона машины и загружаемого материала:

• Било с высоким содержанием хрома (Cr20–Кр26 HCCI): Предпочтителен для вторичного и третичного ударного дробления, когда размер исходного сырья уже составляет менее 100 мм, что снижает пиковую энергию удара на одно событие. При чистом высокоабразивном дроблении известняка на этом этапе била HCCI обеспечивают Срок службы марганцевой стали в 3–5 раз выше. при эквивалентной стоимости материала, что значительно снижает частоту замены и время простоя при техническом обслуживании.
• Биты из мартенситной стали: Золотая середина между HCCI и марганцевой сталью. Хромомолибденовая мартенситная сталь (обычно 380–450 HBN) обеспечивает значительно лучшую ударную вязкость, чем HCCI, при этом достигая значительно более высокой твердости после отпуска, чем стандартная марганцевая сталь. Используется в первичных приложениях HSI, где в подаваемый материал время от времени попадают большие твердые комки, которые могут привести к разрушению стержней HCCI.
• Била с высоким содержанием марганца: Требуется в тех случаях, когда корм крупный, содержит значительное количество глины или примесей металла или когда энергия удара на событие высока. Нагартовка марганцевой стали под многократными ударами обеспечивает развивающуюся поверхность износа, которая может превзойти HCCI при высокоэнергетическом первичном ударном дроблении, несмотря на более низкую начальную твердость.
• Биметаллические билы: Отливка, в которой изнашиваемая поверхность HCCI соединена с корпусом из стали с высоким содержанием марганца или мартенситной стали. Лицевая сторона HCCI обеспечивает устойчивость к истиранию; Марганцевый или мартенситный сердечник поглощает энергию удара и предотвращает катастрофическое разрушение. Биметаллические стержни являются решением премиум-класса для применений, где ни один материал не обеспечивает приемлемого срока службы, но требует более сложной технологии литья и стоит на 40–80% дороже, чем стержни из одного материала.

Разрывные пластины и облицовки фартука

Отбойные пластины (ударные фартуки) представляют собой неподвижные поверхности наковальни, о которые в дробилках HSI ударяются обломки горной породы, ускоренные ударными ударами. Механизм их изнашивания сочетает в себе высокоскоростное воздействие в зоне начального удара с абразивным скользящим износом при перенаправлении фрагментов по поверхности фартука. Высокохромистый чугун марки Cr20 является стандартным материалом для отбойных пластин при вторичном и третичном ударном дроблении. , где контролируемый размер исходного материала ограничивает пиковую энергию удара до уровней, находящихся в пределах диапазона прочности HCCI. Для первичного дробления с большой подачей фартуки из мартенситной или марганцевой стали являются более безопасным выбором, несмотря на их более низкую стойкость к истиранию.

Отливки из высокомарганцевой стали для дробилок: марки, свойства и преимущества упрочнения

Сталь с высоким содержанием марганца (сталь Гадфилда, аустенитная марганцевая сталь) остается доминирующим материалом для изнашиваемых деталей щековых дробилок, кожухов и подбарабаний вращающихся дробилок, а также любых дробилок, где основным механизмом износа является постоянная ударная нагрузка высокой энергии. Его сочетание умеренной начальной твердости, чрезвычайной способности к деформационному упрочнению и превосходной ударной вязкости представляет собой профиль производительности, который не может повторить ни одно другое семейство износостойких сплавов.

Стандартные и модифицированные марки марганцевой стали

Стандартный состав стали Гадфилда с содержанием 11–14% Mn и 1,0–1,4% C (ASTM A128, класс B) на протяжении десятилетий был усовершенствован до семейства марок с модифицированным составом, предназначенным для конкретных применений дробления:

• Стандарт Mn13 (ASTM A128, класс B-2): 12–14% Mn, 1,05–1,35% C. Базовая марка для щековых пластин, вращающихся кожухов и отливок, изнашиваемых дробилками. Раствор отожжен для достижения полностью аустенитной структуры; Твердость в литом состоянии 180–220 HBN, твердость поверхности в наклепанном состоянии 450–550 HBN.
• Mn14Cr2 (модифицированный марганец-хром): Добавление 1,5–2,5% Cr повышает предел текучести и начальную твердость без существенного ухудшения ударной вязкости. Более высокий предел текучести означает, что сталь быстрее затвердевает при меньшей энергии удара, что повышает производительность в условиях средней ударной нагрузки, когда стандартный Mn13 не полностью активирует свой потенциал упрочнения.
• Mn18 (марка с высоким содержанием марганца, ASTM A128, класс E): 18–22% Мн. Более высокое содержание марганца повышает ударную вязкость и стабильность аустенита, снижая риск наклепочного охрупчивания при чрезвычайно высоких энергиях удара. Используется в щековых пластинах больших щековых дробилок при обработке твердых абразивных пород, где максимальная прочность имеет решающее значение.
• Mn13Cr2Mo (легированная марка): Добавка молибдена (0,5–1,0 %) повышает жаропрочность, предотвращает выделение карбидов по границам зерен при отливке толстых заготовок, повышает износостойкость в некоторых абразивных средах. Предназначен для отливок большого сечения, где стандартные марки демонстрируют карбидное охрупчивание при толщине сечения более 80–100 мм.

Отжиг на раствор: критическая термообработка марганцевой стали

Отлитая марганцевая сталь содержит выделения карбидов по границам зерен, которые сильно охрупчивают сплав, делая его склонным к разрушению в процессе эксплуатации. Отжиг на раствор — нагрев до 1000–1100 °C и закалка в воде — растворяет эти карбиды в аустенитной матрице, восстанавливая полностью аустенитную структуру и максимизируя ударную вязкость. Недостаточный отжиг на раствор является наиболее распространенной причиной преждевременного разрушения пластины челюсти в процессе эксплуатации. и является спецификацией качества, которую покупатели должны проверять при покупке отливок для дробилок из стали с высоким содержанием марганца. Ключевыми показателями правильной термообработки являются внешний вид поверхности, закаленной водой (без воздушного охлаждения), зарегистрированные данные о температуре и времени, показывающие полную выдержку при температуре, а также значения ударной вязкости по Шарпи, соответствующие минимуму ASTM A128, равному 100 Дж для стандартных марок.

Щековая дробилка с фиксированной щековой пластиной из высокомарганцевой стали : Проектирование, характер износа и оптимизация срока службы.

Щековая пластина — это изнашиваемая деталь, определяющая производительность щековой дробилки. В щековой дробилке две щековые пластины — неподвижная (неподвижная) щековая пластина и поворотная (подвижная) щековая пластина — создают камеру дробления, в которой порода сжимается до разрушения. Пластина с фиксированной губкой обычно изнашивается быстрее, чем пластина с поворотной губкой. потому что это неподвижная поверхность, к которой преимущественно сжимается материал, а ее геометрия и качество материала напрямую определяют распределение продукта по размерам, производительность и интервал между заменами щековых пластин.

Геометрия фиксированной щеки и ее влияние на производительность

Гофрированная поверхность щековой пластины — чередующиеся гребни и впадины по всей дробящей забои — выполняет множество функций, которые часто не до конца осознаются:

• Захват и начало перелома: Гребни создают точки концентрации напряжений на поверхности породы, вызывая разрушение при более низких сжимающих нагрузках, чем это потребовалось бы для плоской плиты. Продуманная геометрия гребней повышает эффективность дробления и снижает удельный расход энергии.
• Распределение износа: Гофры распределяют износ по большей площади поверхности, чем плоская пластина. По мере изнашивания выступов площадь контакта увеличивается, нагрузка распределяется более равномерно и замедляется скорость износа на протяжении всего срока службы пластины — эффект самокомпенсации, который продлевает срок службы по сравнению с плоскими пластинами.
• Управление потоком материала: Ребристый рисунок направляет поток материала через камеру дробления, предотвращая уплотнение в верхней камере, что приводит к скачкам мощности и преждевременному повреждению постороннего железа.

Шаг гребней (расстояние между соседними вершинами гребней) обычно составляет 50–100 мм для первичных дробилок, перерабатывающих крупное сырье, и уменьшается до 30–60 мм для вторичного применения. Высота гребня 30–50 мм на новых пластинах к концу срока службы становится почти плоской — контроль высоты гребня является надежным методом оценки остаточного срока службы щековой пластины без снятия пластины с дробилки.

Характер износа пластин с фиксированными щеками: что они говорят о работе дробилки

Пространственное распределение износа снятой неподвижной пластины щеки является диагностической информацией об операции дробления, а не просто записью потерь материала. Понимание распространенных закономерностей износа позволяет принять корректирующие меры, которые продлевают срок службы следующего комплекта пластин:

• Сосредоточенный износ в нижней трети пластины: Указывает, что дробилка работает в режиме закрытой стороны, который слишком плотен для размера загружаемого материала — слишком крупный материал забивает нижнюю камеру и концентрирует износ возле разгрузки. Откройте CSS или уменьшите максимальный размер фида.
• Износ сосредоточен на одной стороне пластины: Указывает на неравномерное распределение корма по ширине щеки — материал поступает преимущественно с одной стороны загрузочного бункера. Правильная геометрия подающего желоба для равномерного распределения материала по всей ширине щеки и максимального использования пластины.
• Быстрый износ в верхней зоне: Предполагается, что твердость исходного материала превышает деформационную способность марганцевой стали по уровню энергии рабочего удара. Для следующего цикла замены рассмотрите возможность использования модифицированного марганца (Mn14Cr2 или Mn18) или биметаллической пластины губок.
• Равномерный прогрессирующий износ по всей пластине: Идеальный шаблон — указывает на правильное распределение корма, соответствующий CSS и сочетание материала и пластины. Просто замените его через запланированные интервалы и продолжайте использовать ту же спецификацию.

Переворачивание и изменение положения губок для увеличения срока службы

Большинство щековых пластин имеют симметричную конструкцию, обеспечивающую возможность реверса — поворота пластины на 180°, чтобы подвести неизношенную верхнюю часть к изнашиваемой нижней зоне дробления. Систематическая перестановка щековых пластин в середине срока их службы последовательно продлевает общий срок службы пластин на 30–50 %. , поскольку материал, который в противном случае был бы выброшен как полностью изношенный в нижней зоне, перемещается в положение с меньшим износом, где он продолжает обеспечивать полезную службу. Эта практика проста, не требует дополнительных материальных затрат и является единственной наиболее эффективной мерой продления срока службы щековой пластины, доступной операторам дробилок.

Руководство по выбору материала: подбор сплава для применения

Систематический выбор износостойкого литейного материала требует честной оценки двух переменных применения: абразивной твердости загружаемого материала (выраженной как твердость по Моосу или содержания кремнезема) и уровня энергии удара на стадии дробления. Эти две переменные, сопоставленные друг с другом, определяют матрицу выбора, которая определяет выбор сплава более надежно, чем практические рекомендации.

Обеспечение качества литья: что указывать и как проверять

Эксплуатационные характеристики изнашиваемых отливок дробилок зависят не только от указанного сплава, но и от качества литейного производства, выполнения термообработки и точности размеров готовой детали. Щековая пластина, отлитая из правильно указанного Mn13, но при неадекватном отжиге на раствор, сломается в первые дни эксплуатации. ; бил с высоким содержанием хрома и внутренней усадочной пористостью выйдет из строя из-за дефекта задолго до истечения ожидаемого срока службы. Указание сплава необходимо, но недостаточно: обеспечение качества процесса литья не менее важно.

Проверка химического состава

Оптико-эмиссионный спектрометрический анализ (OES) образца, отлитого при каждой плавке металла, является стандартным методом проверки соответствия поставленной отливки указанному составу сплава. Ключевые элементы для проверки и диапазоны их допусков:

• Для стали с высоким содержанием марганца: Mn 11–14 % (или диапазон, зависящий от марки), C 1,0–1,35 %, Si максимум 1,0 %, P максимум 0,07 % (фосфор охрупчивает марганцевую сталь — этот предел критичен и часто нарушается в дешевых отливках), S максимум 0,05 %.
• Для высокохромистого чугуна: Cr в пределах ±1,5% от номинального класса, C в пределах ±0,2% от номинального, Si 0,4–1,2%, Mn 0,5–1,0%, Mo (если указано) в пределах ±0,1%

Требования к испытаниям на твердость

Проверка твердости готовых отливок обеспечивает наиболее доступную качественную проверку адекватности термической обработки. Минимальные требования к твердости и методы испытаний:

• Отливки из высокомарганцовистой стали: Твердость по Бринеллю 180–220 HBN на отожженной поверхности. Значения, значительно превышающие 220 HBN, предполагают неполный отжиг на раствор с остаточными карбидами (более твердый, но более хрупкий); значения ниже 180 HBN могут указывать на отклонение состава. Портативное определение твердости по Либу на поверхности отливки перед отправкой допускается для входящего контроля качества.
• Отливки из высокохромистого чугуна: Твердость по Роквеллу С 58–68 HRC в зависимости от марки и применения (по таблице 1). Испытание на шлифованном пятне на поверхности отливки или на отдельно отлитом образце, подвергнутом идентичному циклу термообработки, что и серийные отливки.

Неразрушающий контроль внутренних дефектов

Внутренние пористость и усадочные полости являются наиболее распространенными дефектами литья в изнашиваемых деталях дробилок и наиболее опасными — они невидимы снаружи, но действуют как места концентрации напряжений, инициирующие преждевременное разрушение. Методы неразрушающего контроля, применимые к отливкам дробилок:

• Ультразвуковой контроль (УЗК): Самый эффективный метод обнаружения внутренней пористости, усадки и включений в толстосортных отливках дробилок. Должен быть указан для пластин челюстей толщиной более 80 мм, а также для всех била и ударных пластин толщиной более 60 мм.
• Магнитопорошковый контроль (MPI): Обнаруживает поверхностные и приповерхностные трещины в отливках из ферромагнитных (марганцевой, мартенситной) стали. Особенно важно для проверки отремонтированных сваркой участков и выступов отливок, где концентрация напряжений самая высокая.
• Визуальный и размерный контроль: Перед отправкой все отливки должны быть проверены по размерным чертежам. Толщина щековой пластины в указанных точках измерения, ширина и высота щековой пластины, положение и диаметр монтажных отверстий — эти размеры должны быть подтверждены в соответствии со спецификациями производителя дробилки, чтобы обеспечить правильную установку и выравнивание щек в эксплуатации.

Планирование установки, мониторинга и замены: максимизация общей выгоды от износа отливок дробилки

Наилучшие характеристики износостойкого литья обеспечивают полную эффективность только в сочетании с правильными методами установки, систематическим контролем износа и планированием замены, которое обеспечивает максимальное использование материала без риска катастрофического разрушения отливки или повреждения конструкции дробилки.

Рекомендации по установке челюстной пластины

1. Правильное нанесение подложки: Щеки пластин должны быть покрыты эпоксидной смолой или подкладочным материалом на основе цинка, чтобы устранить зазоры между задней поверхностью пластины и щекой дробилки, которые вызывают растрескивание пластины от циклических изгибающих нагрузок. Пропорции смеси обратного состава и время отверждения должны соответствовать спецификациям производителя — недостаточно отвержденный или неправильно смешанный состав обеспечивает недостаточную поддержку.
2. Зажим с контролем крутящего момента: Болты крепления щековой пластины должны быть затянуты до значения, указанного производителем дробилки, и повторно затянуты после первых 8–16 часов работы, поскольку первоначальная посадка защитного состава позволяет слегка ослабить натяжение болтов. Ослабленные пластины челюсти ударяются о челюсть, вызывая усталостное растрескивание пластины и фрикционный износ поверхности челюсти.
3. Проверка параллельности: После установки убедитесь, что пластины фиксированной и поворотной челюсти параллельны по всей ширине челюсти как в открытом, так и в закрытом положении. Непараллельные поверхности губок вызывают неравномерный износ и локальную перегрузку, что резко сокращает срок службы пластин.
4. Начальная операция обкатки: Используйте новые пластины челюстей с пониженной производительностью в течение первых 4–8 часов работы, позволяя защитному составу полностью затвердеть под нагрузкой и пластинам плотно прилегать к поверхностям губок. Агрессивная нагрузка на новые пластины до завершения установки может привести к растрескиванию пластины в отверстиях для крепежных болтов.

Контроль износа и сроки замены

Своевременная замена щековых пластин и ударных бил — не слишком ранняя (растрачивание оставшегося материала) и не слишком поздняя (риск поломки дробилки) — требует систематического контроля. Рекомендуемые методы мониторинга:

• Измеряйте и записывайте высоту выступа челюстной пластины в трех точках (верхней, средней и нижней в центре) при каждом плановом техническом осмотре. График зависимости совокупного количества тонн, обработанный для определения скорости износа и прогнозирования даты замены.
• Замените пластины щек, когда оставшаяся толщина достигнет минимального безопасного предела, указанного производителем дробилки — обычно, когда гребни стали плоскими и общая толщина уменьшилась на 70–75% от первоначальной. Работа за пределами этой точки может привести к разрушению пластины до отверстий для крепежных болтов.
• Контролируйте потерю веса ударных бил, взвешивая эталонный стержень при каждой проверке — скорость потери веса в кг/1000 тонн обработки обеспечивает постоянный, независимый от материала показатель скорости износа, который позволяет объективно сравнивать различные сплавы и поставщиков.
• Замену челюстной пластины планируйте во время планового технического обслуживания, а не сразу после перелома. Сломанные пластины щек в процессе эксплуатации часто повреждают отливку щеки дробилки и прилегающие к ней компоненты, превращая плановую замену изнашиваемых деталей в капитальный внеплановый ремонт.